Momentan sind die meisten Strangpresswerke nicht ausreichend mit der Systemumgebung vernetzt, um die Daten aller einzelner Teilprozesse in der Fertigungskette lückenlos digital zu erfassen und zu dokumentieren oder mehrwertbringend zu nutzen. Das bedeutet, dass die Presswerke zwar Prozessdaten mit ihren Anlagen messen und zum Teil aufzeichnen, jedoch diese nur in seltenen Fällen für die Qualitätssicherung, Produktoptimierung oder für die Auslegung nachfolgender Fertigungsschritte sowie die vorbeugende Instandhaltung verwenden. Durch die stetig steigenden Qualitätsanforderungen bei stranggepressten Profilen wird eine lückenlose Nachverfolgbarkeit der Profile im Prozessablauf notwendig.

Dies ist von großer Bedeutung, da der Strangpressprozess eine Fertigungsmethode ist, bei der jeder einzelne Prozessschritt die Eigenschaften (physikalisch, mechanisch) des Produktes/ Halbzeuges in unterschiedlicher Ausprägung beeinflusst. Zudem macht die angestrebte smarte Produktion das Erfassen und das Analysieren digitaler Messdaten über den kompletten Herstellungszyklus unabdingbar. Ein messdaten- und simulationsbasiertes Steuerungssystem, welches in Echtzeit den Fertigungsprozess überwacht, bei auftretenden, ungewollten Veränderungen regulativ eingreift sowie einen hohen Grad an Flexibilität ermöglicht, ist das übergeordnete Ziel dieses Vorhabens. In einem ersten Schritt wurde hierzu das neuartige Mess- und Auswertesystem MAuS entwickelt, um eine lückenlose Dokumentation bzw. einen virtuellen Zwilling des Produktes über die komplette Prozesskette zu generieren. Es wurde gezeigt, wie mit handelsüblichen Messtechnik- und Sensorkomponenten die Systemumgebung „Strangpresswerk mit heterogenem Maschinenpark“ zeit- und kosteneffizient vernetzt werden kann, um i4.0 Technologien umzusetzen und anzuwenden. Im Projektzeitraum wurde realisiert, dass MAuS auf Basis der in Echtzeit gemessen Messwerte, sowie der Daten aus den Datenbanken und der in der Auswerte-Applikation hinterlegten metallphysikalischen und prozesstechnischen Berechnungen Störfaktoren identifiziert und QM-Handlungsanweisungen für die aktuelle sowie nachfolgende Prozessführung bereitstellt und anzeigt